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复合管的离心铸造+热挤压（热挤压+冷轧）法：“离心铸造+热挤压”是一种新的复合管短流程制备方法，通过离心铸造生产空心复合管坯，然后加热、热挤压或热挤压冷轧，以及后续热处理等工序，获得成品复合管。它有效整合了离心铸造和热挤压两种方法的优点，缩短了生产工序，并实现了复合界面的完全冶金结合。其独特之处在于：他把初级工业材料和高技术的冶金处理过程结合起来，采用离心浇铸工艺、热挤压等塑性热复合技术、冷轧（或冷拔）生产方式，获得高品质的复合管材。 复合管的爆炸焊成型法：爆炸焊成型工艺是靠 爆炸产生的冲击波，使内管发生塑性变形，紧贴外管，从而形成复合管。利用爆炸成型，覆层可小于0.2mm，熔合比小可达到5%；覆层紧密，产品适用性广。另外，利用爆炸焊可实现多种金属间的连接，有些是采用其他方法不能实现的。该方法的主要缺点是，界面非扩散冶金结合，对尺寸较长的复合管 量很难准确确定，而且具有一定的危险性。 复合管的粉末冶金法：在碳钢或类似材料制成的母管与金属薄壁管之间加入粉末充填层，管子两端分别用底板密封。在预定的温度下加热，再热挤压成复合钢管。用酸洗方法去掉底板和金属薄壁管。根据不同的用途，复合层可为外层或内层。 复合管的激光包覆法：用高功率激光设备对钢管进行外包覆。合金粉末经自动进料器送到母管的激光束照射区，激光束熔化粉末和工件表面薄层后，用螺旋包覆法便可完全包覆整根钢管，制成双金属复合管。 不锈钢晶间腐蚀：晶间腐蚀是一种常见的局部腐蚀。腐蚀沿着金属或合金的晶粒边界或它的邻近区域发展，晶粒本身腐蚀很轻微，这种腐蚀便称为晶间腐蚀。
复合管的离心铸造和离心铝热剂法：离心铸造是为适应海洋油气生产而开发的，适用于制造内衬金属熔点低于外层金属熔点的复合管。衬层和基体均采用液态金属。将制外管的钢液引入一旋转金属模，在外管凝固过程中监测管内温度。当外管凝固并达到一定温度时，浇入耐蚀合金等内层金属。通过控制铸造条件，可以生产出牢固的冶金结合的双金属复合管。 当应用液态金属进行表面堆敷时，采用离心技术可复合层容易出现的气孔和夹杂。这时，熔化金属中密度低的渣、杂质和气体上升到表面，而较重的金属成分下沉，在管壁上形成一致密层，从而提高熔敷质量和再现性。因此其优缺点分别为： 优点：界面实现冶金结合，致密度高，排渣、排气性好。 缺点：若没有其后的热变形，仅限于铸态使用，其粗大的铸态组织导致各层金属的力学性能不能充分发挥。另外，该方法不能生产外层为轻合金的复合钢管。 离心铝热法也称为shs—离心法，shs是self propagating high temperature synthesis的缩写。离心铝热法的实质是在离心力场中引起铝热反应，所谓铝热反应就是金属铝粉和其他金属氧化物粉末均匀的混合在一起， 通过点燃而发生的非常迅速的放热反应（mo+al→m+al2o3+q）。反应绝热温度可接近3000k，因此产物都处于液态，在离心力作用下，比重大的产物如fe、cr、ni等集中在靠近碳钢钢管内壁处，形成内衬金属层；al2o3形成内层残渣，通过机械方法除去，则制备出双金属复合钢管。
优点：生产率高、质量好、成本低，并可大量节省金属材料的损耗，因此是目前应用极为广泛的复合材料生产技术。轧制结合的复合板占复合板总产量的90%，而且经常应用于壁厚小于32mm的管材的加工。 缺点：一次性投资大，而且很多材料组合不能通过轧制复合实现。目前应用广泛的还是利用轧制工艺进行碳钢、不锈钢有缝复合管的制造。 热挤压一般是针对双金属管坯进行的，称为复合挤压（coextrude）。复合挤压目前是生产不锈钢和高镍合金无缝复合管的好方法，日本制钢所利用这种方法生产8in（203.2mm）以下的双金属复合管。它是将两种以上的金属组成的一大直径复合坯料加热到1200℃左右，然后挤过由模具和芯轴形成的环状空间。当挤压坯料截面缩减到10：1时，高的挤压压力和温度会在界面处产生“压力焊”的焊接效应，促进界面间的快速扩散和广泛结合，实现界面的冶金结合。挤压前的复合管坯制造方法有三种：由锻造坯料通过热穿孔和放大挤压获得；直接离心旋铸；用耐蚀粉末颗粒。也有内外两种金属原材料均采用粉末的，称为“nuval”工艺，可以开发新型合金，但粉末制备成本太高。复合挤压的优缺点分别为： 优点：界面为冶金结合；挤压过程中涉及的力完全是压应力，因此特别适合于热加工性不好、塑性低的高合金金属的加工。 缺点：由于结合决定于挤压过程中极短时间内的元素界面扩散，通常会因氧化物膜的存在而受到影响，因此目前复合挤压仅限于碳钢、不锈钢和高镍合金间的复合。需要指出的是，热挤压的变形抗力小，允许每次变形程度大，导致表面粗糙度较高，因此也有先热挤压再进行冷轧（或冷拔）制造复合管的方法。
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